Plexiglass o policarbonato? Guida tecnica e soluzioni LPM

Guardare attraverso la sicurezza: vetro, plexiglass e policarbonato

Nel mondo industriale, materiali come policarbonato e plexiglass non sono semplici alternative al vetro: sono protagonisti di soluzioni tecnologiche avanzate per la sicurezza, la protezione e il design. Conoscere a fondo le loro caratteristiche significa scegliere meglio in funzione delle esigenze operative. In questo articolo esploriamo differenze tecniche, vantaggi applicativi e impieghi strategici, con un focus sulle soluzioni bordomacchina e sui telai strutturali personalizzati progettati e realizzati da LPM Group.

Quando pensiamo alla trasparenza, ci viene subito in mente il vetro: liscio, freddo, elegante. Ma nel cuore pulsante dell’industria moderna, trasparenza significa anche resistenza, adattabilità, sicurezza. E qui entrano in scena due materiali che hanno rivoluzionato il modo in cui proteggiamo macchinari, ambienti e persone: il policarbonato e il plexiglass.

Il primo, noto con la sigla PC e con nomi commerciali come Lexan o Exolon, è un vero campione di resistenza. Si lavora come una lamiera, può raggiungere prestazioni antiurto sorprendenti e, oltre certi spessori, diventa addirittura antiproiettile. Tuttavia, ha un piccolo “difetto” estetico: osservato di taglio, tende al bluastro. Questo aspetto lo rende meno adatto in applicazioni dove la chiarezza ottica assoluta è prioritaria.

Ed è qui che entra in gioco il plexiglass, il cui nome tecnico è PMMA – polimetilmetacrilato. A differenza del policarbonato, il PMMA è un vero gioiello dal punto di vista della trasparenza: perfino gli acquari oceanici, quelli con pareti spesse metri, scelgono questo materiale per offrire una visione perfetta anche attraverso grandi spessori. Il rovescio della medaglia? È più fragile, si può incrinare se sottoposto a stress o colpito violentemente, ed è molto sensibile agli agenti chimici, come l’alcol.

Infine, il vecchio, caro vetro. Ancora insostituibile in certi settori, come quello chimico-farmaceutico, dove è richiesta una totale resistenza alle sostanze corrosive. Ma il suo peso, la fragilità e la difficoltà di lavorazione lo rendono meno competitivo in molti ambiti dell’automazione industriale.

Policarbonato: il muscolo trasparente dell’industria

Quando si parla di resistenza agli urti, il policarbonato non ha rivali nel mondo dei materiali trasparenti. Conosciuto con la sigla PC, il policarbonato è un termoplastico amorfo che combina robustezza e duttilità, con una resistenza all’impatto fino a 250 volte superiore a quella del vetro. Non a caso viene utilizzato per realizzare cupole, visiere, barriere antiurto, ma anche le finestre dei mezzi blindati o i famosi “vetri” antiproiettile. In spessori maggiorati, è in grado di assorbire urti violentissimi senza rompersi.

Un’altra qualità che lo rende prezioso nell’industria è la lavorabilità. Il policarbonato si può tagliare, piegare e curvare a caldo con facilità, proprio come una lamiera sottile. Questa duttilità lo rende perfetto per essere inserito in strutture modulari e sistemi di protezione personalizzati, soprattutto in ambienti industriali dinamici dove lo spazio, la forma e la sicurezza cambiano di continuo.

Nonostante queste qualità, il policarbonato presenta alcune criticità. La prima è ottica: osservato frontalmente è trasparente, ma di lato tende a una colorazione azzurro-bluastra, che può disturbare in applicazioni dove la chiarezza visiva è importante. Inoltre, nel tempo può ingiallire se non è trattato con additivi anti-UV. Anche la resistenza ai graffi non è il suo punto forte, motivo per cui spesso viene abbinato a rivestimenti protettivi esterni.

Ma per chi cerca robustezza, versatilità e protezione attiva, il policarbonato è una scelta che non delude. Ed è proprio per questo che molti costruttori di impianti industriali lo hanno scelto come base per i propri sistemi protettivi, anche se, come vedremo, il plexiglass ha ancora delle carte molto importanti da giocare.

Plexiglass: la bellezza fragile della trasparenza perfetta

Il plexiglass, tecnicamente PMMA – polimetilmetacrilato, è il materiale trasparente per eccellenza. Quando si cerca chiarezza visiva, eleganza e continuità ottica, è lui il protagonista indiscusso. A differenza del policarbonato, il plexiglass mantiene una trasparenza impeccabile anche su spessori molto elevati, senza colorazioni laterali evidenti: lo si capisce guardando gli spettacolari pannelli degli acquari oceanici, come quello di Genova, dove intere pareti spesse metri sono realizzate in PMMA per offrire una visione limpida e coinvolgente.

La qualità estetica è il suo punto di forza. La superficie è liscia, brillante, quasi vetrosa. Si presta magnificamente ad applicazioni in cui il design gioca un ruolo importante, come coperture eleganti, protezioni di macchine che restano visibili al pubblico o aree in cui l’estetica industriale deve incontrare funzionalità e trasparenza.

Ma come ogni materiale affascinante, anche il plexiglass ha il suo lato delicato. È più fragile rispetto al policarbonato: si può incrinare o rompere se sottoposto a urti violenti, anche se resta comunque più resistente del vetro. È anche chimicamente sensibile: detergenti aggressivi o semplicemente l’alcol possono generare micro-fratture superficiali, le famose “crepoline”, che rovinano l’estetica e compromettono la durata del materiale.

Nonostante queste debolezze, il PMMA continua ad avere una forte presenza in ambito industriale, soprattutto per la realizzazione di protezioni trasparenti rigide in ambienti dove non è previsto un impatto meccanico costante. La sua leggerezza, la lavorabilità e l’eleganza lo rendono una scelta ideale per molte applicazioni in cui design e sicurezza si incontrano.

Il vetro: tradizione, resistenza chimica e limiti industriali

Prima dell’avvento dei polimeri trasparenti, il vetro era l’unica vera opzione quando si cercava chiarezza visiva e protezione. Ancora oggi mantiene un ruolo importante, ma più circoscritto. È insostituibile in alcuni settori, come quello chimico e farmaceutico, dove le operazioni di sterilizzazione richiedono materiali capaci di resistere senza alterazioni a sostanze corrosive, acidi e solventi aggressivi. Qui il vetro mostra tutta la sua forza: resta impenetrabile, stabile, inattaccabile.

Esistono diverse tipologie di vetro che l’industria utilizza: il vetro temprato, capace di resistere meglio agli urti e, se rotto, di frantumarsi in pezzi meno pericolosi; e il vetro stratificato, formato da più strati uniti da pellicole intermedie che ne aumentano sicurezza e resistenza. Queste varianti hanno reso possibile impiegarlo anche in ambiti dove la sicurezza è un fattore determinante, come barriere o finestre protettive.

Ma il vetro resta un materiale con limiti evidenti. È fragile se paragonato a policarbonato e plexiglass, e il suo peso lo rende difficile da integrare in strutture modulari e leggere. Anche la lavorabilità è complessa: taglio e sagomatura richiedono processi specifici e costosi. Non a caso, nel settore delle protezioni bordo macchina e nelle strutture per l’automazione industriale, è stato progressivamente sostituito dai polimeri trasparenti.

Eppure, il fascino del vetro resta intatto. È simbolo di purezza e trasparenza assoluta, un materiale che continua ad avere il suo spazio in contesti altamente specializzati. Nel confronto con policarbonato e plexiglass, rappresenta il punto di partenza storico, ma oggi è più un materiale “di nicchia” che una soluzione universale.

Tre materiali a confronto: forza, trasparenza e chimica della sicurezza

Quando si parla di protezioni trasparenti per l’industria, il confronto si gioca tutto su tre protagonisti: policarbonato, plexiglass e vetro. Ognuno con la sua storia, i suoi punti di forza e i suoi inevitabili limiti. Guardarli insieme ci permette di capire non solo quale materiale scegliere, ma anche come l’industria si sta muovendo oggi per bilanciare estetica, funzionalità e sicurezza.

Il policarbonato (PC) è il “peso massimo” della resistenza. La sua caratteristica principale è la robustezza agli urti, con valori che lo rendono fino a 250 volte più resistente del vetro. È flessibile, duttile, facile da piegare e plasmare a caldo. Questo lo rende perfetto per ambienti industriali dove la protezione deve essere anche dinamica, capace di adattarsi a telai modulari o a configurazioni complesse. È la scelta ideale quando la sicurezza fisica è prioritaria: paratie antiurto, barriere di protezione, coperture per macchinari in aree ad alto rischio. Tuttavia, paga un prezzo sul fronte estetico: osservato lateralmente assume una tonalità blu-azzurra che ne compromette la purezza ottica. Inoltre, teme l’invecchiamento se esposto a lungo ai raggi UV, a meno di trattamenti superficiali specifici.

Il plexiglass (PMMA), invece, rappresenta la trasparenza assoluta. È il materiale che più si avvicina all’idea di “vetro perfetto”, ma con una leggerezza superiore e una brillantezza che lo rende attraente anche dal punto di vista estetico. Non a caso, viene utilizzato negli acquari oceanici, dove spessori di diversi metri garantiscono una visione nitida e cristallina senza distorsioni. Questo pregio lo rende perfetto in applicazioni industriali dove la chiarezza visiva è importante: aree espositive, macchine a vista, ambienti in cui la tecnologia deve mostrarsi senza barriere visive. Il suo difetto è la fragilità relativa: resiste meglio del vetro, ma molto meno del policarbonato. Inoltre, è particolarmente sensibile ai solventi e agli agenti chimici: anche una pulizia con alcool può causare microfratture superficiali.

E poi c’è il vetro, il veterano della trasparenza. La sua forza non sta nella resistenza meccanica, ma nella stabilità chimica. Nessun solvente, acido o sostanza corrosiva riesce a scalfirlo. Questo lo rende tuttora indispensabile in laboratori chimici, ambienti farmaceutici o contesti in cui sterilizzazione e resistenza agli agenti chimici sono un requisito fondamentale. Ma i suoi limiti restano significativi: è fragile agli urti, pesante, difficile da lavorare. Non è un caso che, in molti settori industriali, sia stato progressivamente sostituito da materiali plastici trasparenti.

Un modo efficace per visualizzare le differenze è metterle a confronto:

Guardando questa sintesi, si capisce che non esiste un materiale perfetto in assoluto. Tutto dipende dal contesto: se la priorità è la protezione dagli urti, il policarbonato non ha rivali; se conta la trasparenza pura, il plexiglass è imbattibile; se serve la resistenza chimica, il vetro resta insostituibile.

Nel settore delle protezioni bordo macchina e dei telai strutturali, dove LPM Group opera con competenza e visione, la tendenza è quella di prediligere il plexiglass. Il motivo è duplice: da un lato garantisce la chiarezza necessaria per controllare visivamente i processi industriali, dall’altro si integra meglio con il design delle strutture modulari, offrendo leggerezza e precisione estetica. In questo ambito, il policarbonato trova impiego in situazioni particolari, dove la robustezza agli urti diventa un requisito imprescindibile. Il vetro, invece, resta confinato a settori di nicchia, dove la chimica detta le regole.

Il confronto tra questi tre materiali non è solo tecnico: racconta anche una storia evolutiva dell’industria. Dal vetro, che ha accompagnato l’uomo per secoli, si è passati al policarbonato, simbolo della forza moderna, fino al plexiglass, che coniuga trasparenza e design. Una parabola che mostra come le esigenze cambino e come l’innovazione sappia rispondere con soluzioni sempre più mirate e sofisticate.

Il mercato oggi: tra innovazione dei materiali e nuove esigenze industriali

Negli ultimi vent’anni il mercato dei materiali trasparenti ha subito un’evoluzione radicale. Se un tempo la scelta si riduceva sostanzialmente al vetro, oggi plexiglass e policarbonato hanno conquistato un ruolo di primo piano in quasi tutti i settori industriali. La crescita della domanda di soluzioni di sicurezza, unita alla spinta verso la leggerezza, la modularità e la facilità di integrazione, ha reso i polimeri trasparenti i veri protagonisti delle protezioni e delle strutture di sicurezza.

Il policarbonato ha vissuto un vero boom negli anni 2000, spinto dal settore edilizio e dall’automotive. Le sue proprietà antiurto lo hanno reso perfetto per cupole, barriere stradali, visiere protettive, ma anche per applicazioni speciali come i “vetri” blindati. Negli ultimi anni, tuttavia, la sua adozione nell’ambito industriale ha trovato un equilibrio: resta imbattibile dove servono resistenza e robustezza, ma viene spesso accantonato quando la chiarezza ottica è cruciale.

Al contrario, il plexiglass (PMMA) ha visto una forte crescita proprio in virtù della sua trasparenza. Durante la pandemia, ad esempio, è stato il materiale simbolo delle barriere di protezione nei negozi, negli uffici e nei luoghi pubblici. Ma oltre all’emergenza, il PMMA ha consolidato il suo ruolo nell’industria grazie alla combinazione di leggerezza, lavorabilità e resa estetica. Non è raro trovare macchine industriali dotate di protezioni in plexiglass che, oltre a garantire sicurezza, valorizzano anche l’aspetto visivo dell’impianto, elemento sempre più richiesto in un’epoca in cui design e funzionalità camminano insieme.

E il vetro? Il suo mercato non è scomparso, ma si è specializzato. Oggi rappresenta una nicchia precisa: laboratori, ambienti farmaceutici e chimici, aree in cui la resistenza alle sostanze corrosive e alle sterilizzazioni aggressive è imprescindibile. In questi contesti, i polimeri non possono ancora sostituirlo. Tuttavia, la sua quota in settori come l’automazione industriale si è ridotta drasticamente.

Una delle tendenze più interessanti del mercato attuale è l’attenzione crescente verso la sostenibilità. Sia il policarbonato sia il plexiglass vengono oggi proposti in varianti riciclabili o derivate da processi a basso impatto ambientale. Alcuni produttori stanno lavorando su biopolimeri trasparenti, che potrebbero in futuro sostituire parzialmente i materiali tradizionali, offrendo le stesse performance ma con un ciclo di vita più rispettoso dell’ambiente. È un settore in fermento, che guarda sia all’innovazione tecnica sia alla responsabilità ecologica.

Dal punto di vista economico, il PMMA si posiziona a costi medi, mentre il policarbonato tende a essere leggermente più caro, soprattutto nelle versioni con trattamenti anti-UV o anti-graffio. Il vetro, invece, ha un prezzo molto variabile: economico nelle versioni standard, ma costoso in quelle speciali (stratificato, temprato o ad alte prestazioni chimiche).

Per quanto riguarda l’automazione industriale, il mercato si orienta sempre di più verso soluzioni modulari in plexiglass, spesso integrate con telai in alluminio o acciaio. La combinazione di protezione, visibilità e leggerezza è oggi considerata un valore strategico: permette non solo di rispettare le normative sulla sicurezza, ma anche di migliorare l’efficienza operativa, grazie alla possibilità di controllare i processi senza interromperli.

In questo scenario, aziende come LPM Group hanno trovato la loro strada puntando su soluzioni su misura, capaci di sfruttare al meglio le proprietà del plexiglass e, quando necessario, integrare policarbonato o altre varianti speciali. Non più un approccio standard, ma un design sartoriale, in linea con le tendenze di un mercato che non cerca più “il materiale migliore in assoluto”, ma la combinazione perfetta per ogni impianto.

Dal materiale alla soluzione: le protezioni bordo macchina firmate LPM

Tutta la ricerca sui materiali non sarebbe completa se non trovasse una traduzione concreta in soluzioni capaci di migliorare la vita quotidiana delle aziende. È qui che LPM Group entra in scena con le sue protezioni bordo macchina e telai strutturali su misura, pensati per portare al massimo livello il concetto di sicurezza industriale.

In un mondo dove l’automazione cresce e le linee produttive diventano sempre più complesse, la protezione non è solo un obbligo normativo: è un valore strategico. Significa ridurre i rischi di fermo macchina, garantire continuità operativa, proteggere operatori e impianti senza sacrificare visibilità e accesso alle aree di lavoro.

Per questo LPM ha scelto di puntare soprattutto sul plexiglass, capace di coniugare trasparenza assoluta e leggerezza, offrendo soluzioni modulari che permettono agli operatori di controllare visivamente i processi senza interromperli. Una protezione che diventa quasi invisibile, ma al tempo stesso rassicurante e robusta. Quando invece la priorità è la resistenza agli urti, o ci si trova in ambienti particolarmente esigenti, LPM integra policarbonato o varianti composite, creando strutture miste che garantiscono la massima efficacia in ogni scenario.

La filosofia è chiara: non esiste una protezione standard valida per tutti. Ogni impianto ha le sue caratteristiche, ogni linea produttiva le sue criticità, ogni cliente le sue necessità. Ecco perché ogni protezione firmata LPM nasce da una fase di progettazione sartoriale: i progettisti analizzano gli spazi, gli ingombri, le esigenze operative e normative per sviluppare un sistema che non solo protegge, ma si integra perfettamente con l’impianto esistente.

Anche il design industriale gioca un ruolo importante. Le protezioni non sono semplici barriere, ma strutture curate nei dettagli, con telai robusti, finiture precise e accessori integrabili: sportelli di ispezione, sistemi di fissaggio rapido, pannelli modulari che si possono sostituire facilmente in caso di necessità. Tutto è pensato per garantire continuità produttiva senza compromessi.

Un altro valore aggiunto è la modularità. In un contesto industriale che cambia velocemente, poter adattare, spostare o ampliare una protezione è un vantaggio competitivo enorme. Le soluzioni LPM sono pensate proprio in questa ottica: telai componibili, pannelli trasparenti intercambiabili, sistemi che crescono insieme all’impianto.

Il risultato finale è un prodotto che rappresenta la sintesi di tutto ciò che abbiamo visto finora: la robustezza del policarbonato, la trasparenza del plexiglass, la precisione delle strutture metalliche. Un equilibrio unico che trasforma la sicurezza in valore aggiunto, capace di dare alle aziende un vantaggio concreto sia in termini di operatività che di immagine.

Non a caso, le protezioni LPM non vengono percepite come un costo, ma come un investimento. Un investimento in continuità produttiva, in qualità del lavoro, in immagine industriale. Perché nel mondo dell’automazione la differenza non la fanno solo le macchine, ma anche le soluzioni che le circondano e le proteggono.

I vantaggi per le aziende: sicurezza che diventa valore

Investire in protezioni bordo macchina e telai strutturali non significa solo rispettare le normative. Per le aziende è una scelta che porta vantaggi tangibili e immediati.

Il primo beneficio è ovviamente la sicurezza: operatori protetti, minori rischi di incidenti, maggiore tranquillità nel lavoro quotidiano. Ma il valore non si ferma qui. Una protezione progettata da LPM significa anche continuità operativa: le linee di produzione non si fermano, le ispezioni diventano rapide, la manutenzione più semplice. Ogni dettaglio è studiato per ridurre i tempi di inattività e aumentare la produttività.

C’è poi la questione dell’immagine aziendale. Una linea produttiva con protezioni curate, trasparenti, integrate e funzionali non comunica solo sicurezza: trasmette ordine, professionalità e attenzione al dettaglio. È un biglietto da visita potente, capace di rafforzare la credibilità dell’azienda anche agli occhi di clienti, partner e visitatori.

Infine, non va sottovalutato l’aspetto della personalizzazione. Le soluzioni modulari e su misura di LPM permettono di adattare ogni protezione alle esigenze specifiche di ciascun impianto. Questo significa flessibilità, crescita e la certezza di avere sempre un sistema coerente con il proprio modo di produrre.

In sintesi, scegliere LPM non vuol dire acquistare semplici protezioni, ma investire in un sistema che unisce sicurezza, efficienza e immagine, trasformando un obbligo normativo in un autentico vantaggio competitivo.

Guardare avanti: innovazione, sostenibilità e il futuro delle protezioni industriali

Ogni epoca industriale ha i suoi materiali simbolo: il ferro della rivoluzione meccanica, l’acciaio dell’era delle grandi infrastrutture, la plastica del dopoguerra. Oggi, nell’era dell’automazione, della digitalizzazione e della sostenibilità, il futuro delle protezioni industriali passa inevitabilmente attraverso una nuova riflessione sui materiali trasparenti.

Il policarbonato e il plexiglass hanno ormai conquistato un ruolo stabile nel panorama produttivo globale, ma l’evoluzione non si ferma qui. I produttori stanno lavorando su versioni sempre più performanti: policarbonati con trattamenti anti-UV e anti-graffio che migliorano la durata nel tempo, PMMA con additivi che ne aumentano la resistenza agli urti o riducono la sensibilità agli agenti chimici. Non si tratta solo di piccole migliorie, ma di un salto tecnologico che apre scenari nuovi per l’industria.

La parola chiave è ibridazione. Sempre più spesso le soluzioni del futuro nasceranno dall’unione di materiali diversi: pannelli compositi che combinano la robustezza del policarbonato con la chiarezza ottica del plexiglass, strutture modulari che integrano metalli leggeri e biopolimeri trasparenti. Questa tendenza permetterà di superare i limiti dei singoli materiali e creare protezioni “su misura” non solo per gli impianti, ma per le condizioni ambientali e operative più specifiche.

Un altro tema cruciale è la sostenibilità. Il mercato chiede materiali trasparenti che non siano solo sicuri e performanti, ma anche rispettosi dell’ambiente. Già oggi esistono varianti di PMMA e PC riciclabili o realizzate con processi a basse emissioni. Alcune aziende stanno sperimentando biopolimeri trasparenti derivati da fonti rinnovabili, che potrebbero diventare una valida alternativa in contesti dove la sostenibilità è un requisito fondamentale. In un futuro non troppo lontano, è probabile che vedremo protezioni industriali in materiali trasparenti compostabili o a ridotto impatto ambientale, senza sacrificare performance e durata.

La trasformazione non riguarda solo i materiali, ma anche il modo di concepire le protezioni. Con l’avanzare dell’automazione, i sistemi di sicurezza non saranno più semplici barriere passive, ma diventeranno elementi intelligenti, integrati con sensori, sistemi di monitoraggio e tecnologie digitali. Immaginiamo pannelli trasparenti in plexiglass o policarbonato dotati di sensori che rilevano urti, vibrazioni o aperture non autorizzate; strutture modulari capaci di dialogare con l’impianto e inviare segnali in tempo reale ai sistemi di controllo. Una prospettiva che unisce fisico e digitale in un’unica architettura di protezione.

In questo scenario in continuo movimento, aziende come LPM Group hanno una grande responsabilità e una grande opportunità. La loro forza non sta soltanto nel saper lavorare materiali come PMMA e PC, ma nel saperli integrare in soluzioni su misura, capaci di evolvere insieme agli impianti. LPM non è solo un produttore, ma un partner di innovazione: osserva i trend, li interpreta e li traduce in progetti concreti, mettendo al centro le esigenze specifiche di ogni cliente.

Guardare avanti significa immaginare linee produttive sempre più sicure, ma anche più belle, più leggere e più sostenibili. Significa trasformare la protezione da semplice barriera a valore aggiunto strategico, capace di ridurre i rischi, aumentare l’efficienza e migliorare l’immagine aziendale. Significa anche educare il mercato: spiegare che dietro ogni lastra trasparente c’è una scelta precisa di materiali, di design, di visione.

Il futuro delle protezioni industriali non sarà fatto di un solo materiale vincente, ma della capacità di scegliere, combinare e innovare. Plexiglass, policarbonato e vetro continueranno a convivere, ognuno con i propri spazi e i propri pregi. La differenza la faranno le aziende in grado di progettare soluzioni modulari, personalizzate e sostenibili, capaci di rispondere alle sfide di oggi e di domani.

E in questa direzione, LPM Group ha già dimostrato di avere una bussola chiara: trasformare la sicurezza in un linguaggio industriale contemporaneo, dove tecnologia, estetica e responsabilità ambientale non sono mai in contrasto, ma parte di un unico progetto evolutivo.

Sicurezza trasparente: la nuova frontiera dell’industria

La scelta tra plexiglass, policarbonato e vetro non è mai banale. Dietro ogni lastra trasparente si nasconde una decisione strategica che può influenzare la sicurezza, l’efficienza e persino l’immagine di un’azienda. Se il policarbonato rimane il campione della robustezza, e il vetro conserva il suo ruolo di garante chimico in contesti specializzati, è il plexiglass a emergere come protagonista nelle protezioni industriali moderne: leggero, brillante, versatile.

Il mercato va in questa direzione: soluzioni modulari, personalizzabili, integrate in telai strutturali che si adattano a linee produttive sempre più complesse. È un mondo dove la protezione non è più solo barriera, ma architettura funzionale che unisce design e sicurezza.

In questo scenario, LPM Group interpreta il ruolo di partner, più che di fornitore: progetta, realizza e integra sistemi che trasformano la sicurezza in un vantaggio competitivo. Perché proteggere significa, oggi più che mai, valorizzare.